大型鍛件的傳統制造方式是采用大型鋼錠開坯、自由鍛造成形。但隨著重大裝備的不斷發展，對大型鍛件的要求越來越高，不僅規格和截面越來越大，而且內在質量也不斷提高，傳統的制造方式已經難以滿足要求。

       為了適應高端裝備的需求，實現大型鍛件形質兼備的目標，急需對制造方式進行變革。為此，以傳統鋼錠制造技術提升和新型增材制坯技術開發為代表的均質化制坯、一體化制造及模鍛化成形等極端制造方式應運而生。

       大型鍛件是電力、冶金、石化、造船、礦山、航空航天、軍工等裝備（圖1）的基礎部件，其經濟帶動性強，涵蓋面廣，是裝備制造業產業鏈上不可缺少的重要一環。

       大型鍛件傳統的制造方式是自由鍛造成形，“肥頭大耳”和“傻大黑粗”曾經是大型鍛件的代名詞。為了扭轉大型鍛件材料利用率低、成本高、質量不穩定的被動局面，需要創新思路，向“不可能”發起挑戰，進行大型鍛件的轉型升級。通過均質化、一體化、模鍛化，實現極端制造的目標。

       大型鍛件的質量主要表現在純凈性、均勻性和致密性三方面，提高大型鍛件的質量、降低制造成本、實現極端制造，需要從鍛件的“三性”入手開展研制工作。熱加工不同工序與鍛件“三性”的關系如表1所示。

       在大型鍛件的熱加工工序中，鑄錠/制坯是影響鍛件“三性”的關鍵重要環節。因此，國內外鍛件供應商越來越重視鍛件坯料的制備。為了獲得均質化的坯料，除了對傳統制坯過程（冶煉、鑄錠、開坯）進行集成創新，各種增材制坯方法也躍躍欲試。

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